国内木器涂料发展三大方向

2006-10-17 12:43:53 中木在线 【字号: 】 阅读:加载中...  进入专题 
点此搜索更多 涂料 相关信息 经过十多年来的发展,木器涂料可能是我国涂料行业中,与国外先进的工艺、产品最为接近的一个项目。近年的木器涂料市场上,“聚酯漆”(即聚氨酯,含-NHCOO-键的涂料产品)几乎成了木器涂料的代名词。当然,在一定程度上,技术上的更新换代,确实促进了市场的繁荣发展,使国内的整个聚氨酯工业在涂料应用这一领域大放异彩。不过,在市场日趋成熟的环境下,由于工艺流程的简单化及技术配方的透明化,许多并不具备条件的企业一哄而上,盲目地重复投资。虽然市场在不断地做大,但瓜分这片市场的企业却是呈几何级数上升,使市场竞争由早期的技术优势、资金优势演变为产品价格、销售策略的恶性竞争,当利润空间不足以维持并发展,技术开发也就停滞不前。

  当然,木器涂料绝不是仅有“聚酯漆”才能满足市场的需求。但不可否认,“聚酯漆”在所有漆种中,它的综合性能是最好的。通过技术配方的调整,很容易获得广范围的物理化学性能,同时,它使很多其他漆种中存在的相互矛盾的性能(如:硬度与柔韧性、附着力与耐化学品性等等)达到平衡。这也是聚酯漆能在木器涂料及其他涂料上应用广泛的最主要的原因之一。但由于自身的化学结构所限,“聚酯漆”也有其一定的局限性。

  首先,PU聚酯漆的最大缺点是毒性较大。这主要是由于其多异氰酸酯组分(即含-NCO-基官能团组分)中未能完全反应之游离单体所造成的。虽然,在实际工业应用中,多使用多异氰酸酯与三羟甲基丙烷(TMP)的加成物,但由于工艺所限,其游离单体的含量还是很高的。以最常用的TDI加成物为例,欧洲厂商(如BAYER、BASF公司)的产品控制标准是游离单体的含量在1%以下。而国内厂商能做到的极少,而在2002年7月实施的由国家建委颁布的游离异氰酸酯的控制标准为0.7%以下,这就对工艺的改进提出了要求,但在很长的一段时间内,聚酯漆的毒性仍然是限制其应用的最大原因。

  其次,PU聚酯漆的最终应用在羟基组分(即-OH2基组分)与多异氰酸酯组分混合后开始反应,一般活化期(即可使用时间)不超过12小时,在添加了有机金属类催化剂(如DBTDL四价有机锡)或有机胺类催化剂的体系中,其活化期更大大缩短。

  另外,PU聚酯漆由于其应用特性,一般两个组分的分子量均较低,以便获取良好的贮存性及施工性。但正因为如此,其两个组分内的溶剂含量是极高的,再加上稀释剂的溶剂成分,其成膜固化后的总排放溶剂量是极大的。在绿色环保的呼声日益高涨的今天,显然也是一个弱点所在。

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